一、存在問題分析：

　　某廠所用裝載機車架問題分析如下：

　　(1)因該廠東一門寬度不夠, 叉車無法運送, 裝載機吊運前、后車架物流通道和裝配現場都存在著很大的安全隱患, 需多人配合實施現場的安全裝卸, 輸送方式落后。

　　(2)原前、后車架組件的裝配是采用固定臺架分別進行各道工序組裝的工藝方法, 整個裝配線物料擺放分散, 人員走動浪費, 物料擺放與配送難以與生產形成合理布局。

　　(3)前、后車架預裝完后需長距離吊運到鉸接小車上, 吊運點前車架為9個, 后車架為6~8個(視裝配機型定位), 吊車吊裝下的大部分區域是員工的作業場所，影響生產節奏，避開危險區域。同時，由于前車架采用三點支撐定位方式，一旦單個車架脫離支撐點，將影響每個車架連鎖反應，造成同步側翻，存在很大的安全隱患。

　　（4） 將每個前后車架部件裝配到車架上后，便可開始下一個循環。等待時間過長，吊運上機架小車距離較遠，對整體裝配作業影響較大。

　　(5)車架鉸接的軸承裝配進行人工敲擊，噪音大，裝配質量沒法保持。

　　二、改進方案：

　　(1)擴展東一門, 用叉車運送后車架直接放在后車架過渡輸送板鏈線上, 只叉車司機1人操縱, 人員編制減少, 安全快捷, 輸送方式先進先出。

　　(2)后車架輸送板鏈流水線上取代臺架進行線束、節點軸承、軸套、電瓶的裝配, 叉車運送與板鏈線形成效率運轉, 同時后車架板鏈流水線與整體形成聯動效應, 基本消去等待時間, 裝配過程中可在行進中進行, 由于就近固定位置點吊運, 吊運距離顯明縮短, 顯著地提高裝配運行效率。同時因避開了危險吊運的工作面, 規避了吊運過程中人員損害事故的發生。

　　(3)前、后車架進行就近對接, 副車架運用了中間軌道的小車進行了輔助裝配, 分配閥運用了預裝流水線進行上線, 較大的增進了員工裝配的效率, 因裝載機車架運用了點面結合形式的定位, 即前支撐用雙點定位形式, 方便了員工進出裝配現場, 后支撐采用面接觸方式定位, 除保持車架快速定位外, 可保持車架在裝配現場不被傾翻, 解決了原前車架三點定位的重大安全隱患的發生。

　　(4)前后車架采用流線化裝配, 自動輸送, 單件流生產方式, 規避批量裝配產生的時間浪費。

　　(5)采用液壓壓裝機壓裝軸承, 解決用銅棒人力敲打方式裝配, 顯明減低員工勞動強度, 同時大幅降低敲打噪聲, 顯明地提高軸承裝配效率。

　　(6)改進后，經過應用實踐分析, 直接轉變了過去裝配現場紊亂, 人員分散, 物料無序, 整體管理較難規范的局面。同時較大的減低了前、后車架漫天飛的安全隱患。將裝載機車架裝配“地攤式”散亂落后作業方式改進為整體流水作業方式, 場地占用面積大幅減少, 生產運行節拍大幅提高。經過生產實踐驗證, 產能提升達到8分鐘/臺的要求, 同時降低了員工的操作強度。